课程天数： 2天
课程价格： ￥3200
其他说明：可定制为企业内训
- 即将开课
5S现场管理与目视化运用
课程背景
在许多制造型企业的工厂现场，我们常可以看到治具、工具凌乱摆放，机器设备布满灰尘且没有定位标识，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章，未加以合理定置，作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清，工人衣着不整，士气低落，浪费现象随处可见，解决这些疑难杂症，唯有落实推行5S现场管理。
1.5S现场管理与目视化运用培训时间
1月21-22日,3月27-28日,5月14-15日,7月18-19日,9月22-23日,11月18-19日
2.5S现场管理与目视化运用培训费用与地点
公开课程地点:杭州、上海、北京、广州、成都、南京、苏州，该课程可以安排内训。
课程费用:3200RMB/人,3人以上团体报名9.5折优惠,免费赠送MINITAB软件套。可安排进厂内训,受训名额不限。
3.5S现场管理与目视化运用培训报名
4.5S现场管理与目视化运用培训课程收益
● 学员了解5S在企业中的重要作用
● 学会如何区分必需品和非必需品，以及非必需品的处理方法
● 学会制作整理的标准表格
● 学会如何改善厂房、车间、工作台、办公室布局，使企业效益最大化
● 学会如何对各种物品实行定置管理，做到寻找快捷
● 学会清扫标准的制定，使清扫真正落实到实处
● 学会如何制定5S检查表，将5S纳入绩效考核
● 了解素养培养的三个层面，学会制定素养在各部门的标准
● 学会运用目视化管理的具体技法，使现场做到一目了然
● 学会运用5S推进的专业活动，使员工乐意接受
5.5S现场管理与目视化运用培训对象:
企业各基层管理员工
6.5S现场管理与目视化运用培训课程大纲
第一讲：5S的基本 - 理解5S的核心概念，为现场管理打下坚实基础
一、5S概述
1.5S的起源
1）5S的沿革：起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理
2）5S的发展：5S → 7S → 10S
2.5S的含义
1）SEIRI(整理)：就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品
2）SEITON(整顿)：就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零
3）SEISO(清扫)：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态
4）SEIKETSU(清洁)：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化
5）SHITSUKE(修养)：对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行
工具：5S含义表
示例：5S顺口溜
【自检练习】：
3.5S是企业管理的基础
1）Q(quality：品质)：品质品质是指产品的性能、价格比的高低
2）C(cost：成本)：相同的品质之下，谁的成本越低，谁的产品竞争力相应地也就越强
3）D(delivery：交期)：交货的期限
4）S(service：服务)：服务是赢得客源的重要的手段
5）T(technology：技术)：谁能够掌握高新技术，谁就更具备竞争力
6）M(management：管理)：对人员、设备、材料、方法等四方面的管理
4.5S的说明书
1）5S的性能：像是一种广谱抗菌药，它能十分有效地治疗企业里的各种不良状况的“疾病”，长期服用
(1)成分：整理、整顿、清扫、清洁、修养
(2) 适用范围：生产车间、宿舍房间、仓库、办公室、公共场所等等......
(3) 注意事项：一旦开始服药，请不要中途停止
2）5S的主要功用
(1) 让客户留下深刻的印象；
(2) 节约成本，实施了5S的场所就是节约的场所；
(3) 缩短交货期；
(4) 可以使我们的工作场所的安全系数十分有效地增大；
(5) 可以推进标准化的建立；
(6) 通过5S可以极大地提高全体员工的士气。
【自检练习】：检查一下在我们的企业中，是否存在以下现象，它所造成的后果是什么，应采取什么对策？
二、推行5S的八大目的与作用
1.推行5S的八大目的
1）亏损为零——5S是最佳的推销员
2）不良为零——5S是品质零缺陷的护航者
3）浪费为零——5S是节约能手
4）故障为零——5S是交货期的保证
5）切换产品时间为零——5S是高效率的前提
6）事故为零——5S是安全的软件设备
7）投诉为零——5S是标准化的推动者
8）缺勤为零——5S可以创造出快乐的工作岗位
四个相关满意：投资者满意、客户满意、雇员满意、社会满意
三、5S之间的关系
1.5S之间的关系：
1）整理、整顿、清扫、清洁、修养是一种相辅相成，缺一不可的关系
2）整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，而通过清洁和修养，则使企业形成一个所谓整体的改善气氛
3）5个S之间关系的口诀：
4）5S的目标：通过消除组织的浪费现象和推行持续改善，使得公司管理维持在一个理想的水平
工具：5S推行目的与活动例表
2.5S与其它活动的关系 - 如ＴＱM（全面质量管理）/TPM(全员生产性维护)：
1）营造整体氛围
2）体现效果，增强信心
3）5S为相关活动打下坚实的基础
3.5S的六大效能：1）提升企业形象2）减少浪费3）提升员工的归属感4）安全有保障5）效率提升6）品质有保障
第二讲：5S的推进 - 掌握5S实操方法，实现现场持续改进
四、整理的推进重点
1.整理的含义：将必需与非必需品区分开，在岗位上只放必需物品
1）目的：空间节省
2.整理的作用
1）整理的主要作用
（1） 能使现场无杂物，过道通畅，增大作业空间，提高工作效率；
（2） 减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量；
（3） 消除混杂材料的差错；
（4） 有利于减少库存，节约资金；
（5） 使员工心情舒畅，工作热情高涨
（6） 节约成本，实施了5S的场所就是节约的场所；
（7） 缩短交货期；
2）因缺乏整理会造成的各种浪费
（1）空间造成浪费；
（2）零件或产品因为过期而不能使用，造成了资金浪费；
（3）因场所狭窄，物品时常不断地移动，造成了工时浪费；
（4）管理非必需品的场地和人力，造成场地和人力资源的浪费；
（5）库存管理以及盘点，造成时间浪费。
3.整理的推行要领
1）一是：马上要用的，暂时不用的，先把它区别开
2）二是：将必需品的适量降到最低的程度
3）三是：对可有可无的物品，不管是谁买的，无论有多昂贵，都应坚决地处理掉
4）如何区分必需和非必需物品呢?
（1）必需用品：使用频率为每小时或每天及每周都要用到的
（2）非必需品：①使用周期较长的物品，即一个月，三个月，甚至半年；②不能用的物品
练习：请检查一下你的办公室或者家里，哪些是必需物品，哪些是非必需品？对非必需品，你是如何进行妥善处理？你又如何摆放它的顺序？
5）推行整理的步骤：第一步：现场检查；第二步：区分必需和非必需品；第三步：清理非必需品；第四步：非必需品的处理；第五步：每天循环整理；第六步：养成每天循环整理的习惯
6）具体实例：
（1）无使用价值的物品：①不能使用的旧手套、破布、砂纸；②不能使用的工装夹具等
（2）不使用的物品：①已无保留价值的试验品或样品；②已停产产品的原材料等
（3）销售不出去的产品：①目前没登记在产品目录上的产品；②有使用缺陷的产品
（4）多余的装配零件：①没必要装配的零件；
（5）造成生产不便的物品：①取放物品不方便的盒子；②为了搬运、传递而经常要打开或关上的门
（6）占据工场重要位置的闲置设备：①已不使用的旧设备；②偶尔使用的设备
（7）不良品与良品分开摆放：①设置不良品放置场；②规定不良品的标识方法
（8）减少滞留，谋求通道畅通：工场通道或靠墙的地方，是否摆满了卡板或推车
工具：调查需要物品，决定日常用量检查清单、使用频率基准表
五、整顿的推进重点
1.整顿的含义：将必需物品放于任何人都能立即取到的状态，即寻找时间为零。
1）目的：时间节省 - 工作场所一目了然，井井有条，消除找寻物品的时间
2.整顿的作用：将必需物品放于任何人都能立即取到的状态，即寻找时间为零。
1）提高工作效率；将寻找时间减少为零；
2）异常情况(如丢失、损坏)能马上发现；
3）非担当者的其他人员也能明白要求和做法；
4）不同的人去做，结果应是一样的(已经标准化)。
5）没有落实好整顿将会产生：
（1）寻找时间的浪费；
（2）停止和等待的浪费；
（3）认为本单位没有而盲目购买所造成的浪费；
（4）计划变更而产生的浪费
（5）交货期延迟而产生的浪费：
3.整顿推行的要领：
1）要领之一：彻底地进行整理；
2）要领之二：确定放置场所；
3）要领之三 ：规定摆放方法；
4）要领之四：进行标识。
4.推行整顿的步骤：
1）第一步：分析现状 - 物品存放在哪里？物品叫什么？存放地点？是否已用完？
2）第二步：物品分类 - 根据物品各自的特征进行分类
3）第三步：决定储存方法 - 进行定制管理，实现人与物的最佳结合的管理方法
4）第四步：实施
5.整顿的具体实例：整顿应遵循简单要素原则，如
1）一套齐全的工具、文具；2）文件存放在一个地点；3）储存一份副本；4）无纸化；5）只开一小时的会议；6）一分钟电话；7）今天的工作今天做。
工具：整顿检查清单
练习：对各种设备或办公用品及活动场所即整顿活动的对象都应进行标示，标明
六、清扫的推进重点
1.清扫的含义：将岗位变得没有垃圾、灰尘，干净整洁，将设备保养得非常好，创造一个一尘不染的环境。
1）目的：时间节省 - 工作场所一目了然，井井有条，消除找寻物品的时间
2.清扫的作用： 通过整理、整顿，必须物品处于能立即取到的状态，物品还必须完好可用。
1）灰尘的影响：造成氧化，会腐蚀设备而生锈。腐蚀、生锈易造成接口松动，造成脱落，零部件变形，甚至产生断裂，发生故障
3.推行的要领：
1）人人参与，责任到人；
2）与点检、保养工作充分结合；
3）调查污染源，予以杜绝；
4）建立清扫基准，作为规范
5）重点：
（1）清扫就是使岗位达到没有垃圾、脏污的状态
（2）另外，最高领导要以身作则
（3）一个企业的成功与否，关键就在于领导
4.清扫的步骤：
1）准备工作：是对员工做好清扫的安全教育，包括触电、剐伤、捅伤，油漆的腐蚀，尘埃附落的扎伤、灼伤等不安全因素，进行警示
2）从工作岗位扫除一切垃圾灰尘：
3）清扫、检查机器设备：设备及其辅助设备，每天都要保持设备原来的状态
4）整 修：对清扫中发现的问题，要及时进行整修
5）查明污垢的发生源：主要是由于“跑、滴、冒、漏”等原因所造成的
6）实施区域：清扫应进行区域划分，实行区域责任制，责任到人
7）制订相关的清扫标准：明确清扫的对象、方法、重点、周期、使用的工具、担当者等各种项目
5.具体实例：
1）清扫工具：抹布、拖把、要悬挂放置，清扫工具都要进行数量的管理
2）搬运的车辆：一边作业，一边清扫，随时清扫其本身的灰尘
3）机械设备每天要保持光亮：每天的擦洗来发现细小的异常
4）设立分类垃圾箱：（1）可再生的；（2）不可再生的
5）防止那些碎屑的分散：（1）安置防护罩；（2）把垃圾箱设置在作业台的下面
工具1： 公共区域的清扫基准和查核表
工具2： 每日清扫清单
七、清洁的推进重点
1.清洁的含义：将前3S的做法制度化、规范化，并执行和巩固成果。
1）目的：（1）成为惯例和制度化；（2）是标准化的基础；（3）企业文化开始形成。
2.清洁的作用：
1）维持作用：将整理、整顿、清扫后取得的良好成绩维持下去
2）改善作用：不断地进行持续改善，使之达到更高更好的境界
2.推进要领：
1）落实前3S的工作
2) 制订目视管理、颜色管理的基准
3) 制订稽核方法
4) 制订奖惩制度，加强执行
5) 维持5S的意识
6) 高层主管经常带头巡查，带头重视。。
【案例】5S推动不好，你将来再导入ISO、TQM、ＴＰＭ，都是毫无意义的
2.推进清洁的步骤：
1）对推进的组织进行培训或教育
2) 整理，区分工作区的必需品和非必需品
3) 向作业者进行确认、说明
4) 撤走各个岗位的非必需品
5) 整顿，规定必需品的摆放场所
6) 规定摆放的方法
7) 进行标识
8) 将放置和识别的方法对作业者进行说明
9) 清扫并在地板上画出曲线，明确那个责任区或责任人
10)具体实例,内容包括:（1）作业台、椅子；（2）货架；（3）通道设备；（4）办公台；（5）文件资料；（6）公共场所
练习：制订一份清洁检查表。
工具：部门内自我检查表。
八、修养的推进重点
1.修养的含义：对于规定的事情，大家要严格地按要求去执行。养成一种习惯，习惯会成自然。
1）目的：
（1）让企业的每个员工，从上到下，全员地去严格遵守规章制度，培养良好素质的人才。
（2）铸造团队精神
（3）创造一个充满良好风气的工作场所
2）修养的表现：
（1）要有强烈的时间观念，遵守出勤和会议的时间。
（2）工作应保持良好的状态。
（3）每一个员工，衣着要得体。正确的佩戴厂牌或工作证，待人接物诚恳、礼貌。
（4）认真、敬业。
（5）尊重别人、为他人着想、服务。
2.修养的作用：
1）教育培训，保证人员的基本素质；
2）推动4S，直至成为全员的习惯；
3）使员工严守标准，按标准作业；
4）形成温馨明快的工作氛围；
5）塑造优秀人才并铸造战斗型的团队；
6）是企业文化的起点和最终归属；
1）持续推行4S直到成为全员共有的习惯；
2）制订相关的规章制度；
3）教育培训；
4）培养员工的责任感，激发起热情；
5）教育培训；
6）教育培训；
案例：标杆公司一天工作的修养要求
◆问候、礼貌语。
◆集合全体员工一起上早令、做操。
◆早令结束后，立即安排工作内容。
◆铃声响起同时开始作业。
◆在午间食堂的举止。
◆下午开始恢复干劲。
◆必须在规定的时间和场所内休息。
◆下班前进行清扫。
◆最后与大家道一声“辛苦了”。
案例分享：一家公司制度规范的重要性
练习：结合所在公司，认真填写办公室5S检查表，并找出存在的问题
第三讲：建立有效机制 - 成功推进5S的保障，确保5S持续推进与成果巩固
九、5S的推进原理
1.推进原理：形式化——行事化——习惯化三阶段。
2.5S推进的阶段：
1）秩序化阶段：
2）活力化阶段：
3）透明化阶段：
练习：上下班5分钟进行检查，由组长对各组进行检查，并做好记录
工具：清扫值日志
3.5S推进的八大要诀：
1）要诀一：全员参与，其乐无穷：
2）要诀二：培养5S的大气候：
3）要诀三：领导挂帅：
4）要诀四：要彻底理解5S精神：
5）要诀五：立竿见影的方法：
6）要诀六：领导要巡视现场：
7）要诀七：上下一心，彻底推进：
8）要诀八：以5S作为改善的桥梁：
工具：红牌填写表单
十、5S推进组织与组织方式(一)
1.5S的组织构架
1）5S推进组织的职责：
2）建立一个推进组织的注意事项：
3）要诀三：领导挂帅：
练习：在公司内部应成立一个5S推行委员会，并明确各个组织及个人所负的职责。
工具：组织构架及职责表单
2.组织章程：集体研讨制订相应的规章制度，及时地向企业的每个员工公布
3.工作计划：
1）第一个叫做准备阶段：成立推进的组织，制订5S的方针和目标，培训教育和宣传；
2）第二个阶段叫做运行阶段；
3）第三个阶段叫评价阶段，包含定期的评价，不定期的评价，讨论的会议记录，还有总结报告等；
4）第三个阶段叫做反省改善阶段；
练习与工具：参照表格，自制一份办公室的5S推进活动工作计划表。
4.文件体系：
1）制订5S方针要注意的事项：
（1）与企业的宗旨相适应。
（2）抓住要点，向全员表达出一种信心和决心。
（3）作为5S目标的订立框架的基础。
（4）全员理解。
（5）及时地检讨修订。
2）制订5S目标要考虑的五个因素；（1）明确性(Specific)；（2）可量性(Measurable)；（3）达成性(Attainable)；（4）实际性(Relevant)；（5）时间性(Timetable)
十一、5S推进组织与组织方式(二)
1.宣传策划：标语、倡议书、板报，墙报、有奖竞赛、口号征集、有奖征文等等
案例1：一家公司提倡的5S清洁口号
案例2：一家公司倡导的环境保护书
2.教育培训：
1）制订教育培训计划(Plan)；
2）教育培训(Do)：5S活动的概要及目的、5S的实施方法、5S的评比方法、IE（环境）的改善手法的介绍
3）考核检查(Ｃｈｅｃｋ)：有培训就要有考核，提高学员重视的程度
4）总结经验(Ａｃｔｉｏｎ)：及时地总结，是为下一次培训做好准备
练习与工具：参照表格，制订一份5S年度培训计划，并遵照执行。
3.现场巡查：
1）定期的，最少每周要有一次巡查现场；
2）现场巡查后，要针对问题发放5S问题改善通知书，并追踪改善；
练习与工具：5S问题改善通知单。
4.总结报告：
1）总结报告的好处；
（1）是避免问题发生或减少损失的重要手段
（2）是上司正确决策的基础
（3）能沟通上下关系
（4）使上司参与解决问题
（5）是使自己的担忧和烦恼由上司也为您承担一半的最好的手段
（6）经常报告的人能得到正确的评价，而不报告的人只能由结果得到评价，在性格方面容易遭到误解
（7）经常报告可自然而然地提高自我约束力，更有可能提高自己对工作的积极性
2）及时报告的要求及应注意几个要点；
（1）要打破现状，让上司有意外的惊喜
（2）实事求是
（3）报告要简明扼要
（4）报告要注意时机和场所
（5）报告坏情况需要勇气
5.合理化建议：
1）鼓励员工提出合理化建议，辅以一定的物质和精神鼓励手段，给予奖励
2）教育员工，永远不要自满，
3）发动全员参与，尤其是发挥管理人员的积极性
工具：合理化建议书
十二、5S推行步骤
1.推行5S遇到的几种问题：
1）员工不愿意配合，不按规定来摆放或不按标准来做，达不到共识；
2）事前的规划不足，不好摆放以及不合理之处的确很多；
3）公司发展太快，厂房空间不足，物料无处堆放；
4）实施不够彻底，积极性不高；
5）抱着应付的心态，制度或评价制度不合理，没有办法来激励员工的士气；
6）评价人员不公；
2.实施与评价的三个阶段：
1）准备阶段；
（1）要获得高层领导的承诺和做好准备：
（2）成立5S推进委员会，选定活动的场所
（3）5S推进策划
（4）宣传造势，教育训练
①领导一定要以身作则
案例分享：日本工场长的示范作用
②利用各种宣传方式与工具
③推进“5S日”活动
④自上而下，进行教育训练
2）实施评价阶段；
（1）局部地推进5S；①现场诊断；②选定样板区；③实施改善；④确认效果
（2）全面推进；
①区域责任制，将5S内容规范化，成为员工的岗位责任：
②制订评价的标准
③评估监督
④举办5S的评比与竞赛，制订具体的以及合格的评价基准
3）巩固阶段；
（1）挑战其目标：没有最好，只有更好，考虑下一个步骤，比方说导入TQM，或者是TPM的活动
练习及工具：制订一个检查评估表
（2）每月开展一次5S推行结果评比：通过评比来提高员工的积极性，激发员工的成就感
练习及工具：制订公司5S工作评比栏
第四讲：实现5S的工具 - 掌握实用工具，确实推动5S管理落地生根
十三、目视管理(一)
1.什么叫目视管理：
1）含义；一种利用视觉来进行管理的科学方法
2）目的；工厂潜在的大多数异常显示化，变成谁都能一看就能明白的事实
3）特点；大家都能够看得见、推动自主管理、现场的作业人员可以进行相互交流
4）应用；
应用案例：业绩图表来表示每个人的销售业绩
5）作用；
（1）迅速快捷地传递信息
（2）形象直观地将潜在的问题和浪费现象都显现出来
（3）特别强调的是客观、公正、透明化
（4）促进企业文化的建立和形成
练习：制订一张销售业绩图表来表示部门内部的销售业绩，以便于年终考核
2.目视管理的类别：
1）红牌；适宜于5S中的整理，是改善的基础起点，用来区分日常生产活动中非必需品，挂红牌的活动又称为红牌作战。
2）看板；使用的物品放置场所等基本状况的表示板。位置在哪里？做什么，数量多少，谁负责？
3）信号灯或者异常信号灯；（1）发音信号灯（2）异常信号灯（3）运转指示灯（4）进度灯
4）操作流程图；是描述工序重点和作业顺序的简明指示书，用于指导生产作业。
5）反面教材；让人一看就明白，这是不能够正常使用，或不能违规操作。
6）提醒板；用于防止遗漏，通过自主管理的方法来最大限度地尽量减少遗漏或遗忘
7）区域线；是对半成品放置的场所或通道等区域，用线条把它画出。
8）警示线；
9）告示板；一种及时管理的道具，也就是公告。
10）生产管理板；是揭示生产线的生产状况、进度的表示板，记入生产实绩、设备开动率、异常原因（停线、故障）等。
3.红牌作战：
1）红牌作战的作用；使必需和非必需品都一目了然，提高每个员工的自觉性和改进意识。
2）红牌作战的注意事项；
（1）被挂红牌是为了把工作做得更好，不可以置之不理，也不应认为是一种奇耻大辱
（2）挂红牌时，理由一定要充分，事实一定要确凿，而且要区分严重的程度
（3）挂红牌频率不宜太多，一般一个月一次，最多一周一次
3）实施红牌作战的几个步骤；
（1）红牌方案的出台
（2）挂红牌的对象
（3）判定的标准
（4）红牌的发行
（5）挂红牌
（6）挂牌的对策与评价
4.看板作战：
1）红牌作战与看板作战的区别：
（1）红牌作战：分清楚哪些是必需品，哪些是非必需品，并对非必需品进行处理
（2）看板作战：让大家明白必需品的管理方法，使用时马上拿到，寻找的时间为零
2）看板管理的作用；
（1）传递情报，统一认识
（2）帮助管理，防微杜渐
（3）绩效考核更公正、透明化，促进公平竞争
（4）加强客户印象，提升企业形象
3）看板管理的“三”定原则；
（1）定位：放置的场所要明确
（2）定物：种类名称要明确
（3）定量：数量多少要明确
4）看板管理和红牌作战这两种方法之间的关系；
练习：在部门内部开展一次红牌作战，由部门领导来公布红牌作战月
十四、目视管理(二)
1.识别管理的八个种类：
1）人员识别；2）工种识别；3）职务识别；4）熟练程度识别；5）机器设备识别；6）产品识别；7）作业识别；8）环境识别
2.推进目视管理的注意事项：
1）对事不对人
2）要标准化、制度化
回顾：当您的部下犯一些错误或做事的方法不尽您意时，或说出现问题时，你是否曾经说过一些有伤部下的感情和自信的话？您认为您今后应该怎样避免再犯同类的错误？
练习：制订每日清扫标准书，要求全员共同参与，共同来维护公共环境。
3）布告、通告栏方面的注意事项
3.目视管理的三个发展阶段：
1）第一个阶段：少品种大批量生产（做固定型自动化）
2）第二个阶段：强调多品种而又少量（灵活型自动化）
3）第三个阶段：变种变量（柔性自动化）
4.目视管理与提升产品质量的关系：目视管理就是在做质量的一种运作过程
十五、5S推展手法标准化
1.关于标准化：
1）什么叫标准化？就是对于一项任务将目前认为最好的实施方法作为标准
2）标准化的特征：
（1）代表最好、最容易与最安全的工作方法
（2）保存技巧和专业技术的最佳方法
（3）是衡量绩效的基准和依据
（4）是改善的基础
（5）作为目标及训练的依据和目的
（6）防止问题发生及变异最小化的方法
3）标准化的作用：（1）简化；2）统一化；（3）通用化；（4）系列化
案例：美式的快餐，如麦当劳或肯德基，其中炸鸡的要求。
4）标准化的目的：强调系统管理，即强调什么时间、什么人、做什么事情、做多少、数量多少、东西摆哪里等等
5）标准化包含以下步骤：
（1）三个步骤：
（2）三个阶段：简单化、系统化和简便化
2.标准化的作用：1）降低成本；2）减少变化；3）便利性和兼容性；4）累计技术，或叫累积技术；5）明确责任
3.标准化的要点：1）抓住重点；2）语言通俗简洁；3）目的和方法要明确；4）要注重内涵；5）明确各部门的责任；6）容易遵循；7）彻底实施；8）修订完善；
4.标准化的步骤：1）必要的标准化；2）标准的制订；3）标准的执行
5.标准化的修订：实施的过程中，要不断地修订和完善它，使标准化更加规范、更加实用
6.标准化的误区：
1）标准化过于抽象而难以明白或是难以给予具体地量化
2）标准不切实际难以或不可能做到
3）与员工的切身利益不挂钩，做不做都一样，无关痛痒
4）标准太多，执行者疲于奔命
5）标准不详细，仅有目的和结果，员工不知道究竟该怎么做
7.如何让员工按标准化作业：
1）第一条：灌输遵守标准的意识
案例：一家企业实施了将近两年的标准化，最后失败得很惨。为什么呢？。
2）第二条：全员要理解标准化的意义
3）第三条：班组长要现场指导跟踪确认
4）第四条：宣传的揭示
5）第五条：标准作业的方法要显示在很显眼的位置
6）第六条：接受别人的质疑
7）第七条：对违反的行为要严厉地指责
8）第八条：不断地完善
9）第九条：要定期地检查修正
10）第十条：向新的作业标准挑战
8.标准化的效果：
9.标准化和改善的关系：改善是标准化的基础，标准化是改善的巩固
十六、5S推展改善与五现手法
1.关于改善：
1）作为个人：要挑战以激发自己的热情，提高工作的技能或能力，获得成就感和满足感
2）对于公司：必须具有强烈改善意识的员工，能够把问题解决在那种萌芽的状态
3）改善的种类：（1）事前改善；（2）事后改善
4）日常管理与改善的关系：日常管理强调将相同状态维持下去。改善：寻找更好的方法
2.改善的作用：
1）对员工个人的作用：充分地发挥他的潜在能力以及想象力、创造力
2）对上下级之间的关系的影响：管理人员更加了解员工优点，能够知人善用
3）对公司的好处：产品质量和效率不断地提高，成本相应地不断降低
3.改善的基本思想：
1）抛弃旧的一些观念或思想，绝对不说我不行或不能之类的话
2）驱除那种负面的消极的言词，找寻可行的方法
3）不要为失败找理由，能做的就要先做
4）一旦发现错误，必须随时改正，多问几个为什么，找出真正的原因
案例：5WHY选择为什么地会脏？
5）改善是永无止境的一种思想
6）空谈误国，实干兴帮
7）没有“想法”，就是没有“能力”
4.改善的基本方法：
1）计划部分：要经常性地教育，甚至要给予物质或精神方面的奖励
2）执行方面：要抓住事实、对现状实施调查，甚至要予以分解
3）实施部分：多次地检讨、积极地参与，以便能正确地确定对策、确认结果
练习：运用5S管理方法，试着对你的文件夹、文件、办公桌之间的间隙、公用办公桌、文件栏，甚至办公室的问候语，都做一次全面地改善，看看改善前和改善后有何区别。
5.五现手法：
1）现 场：要立即赶到现场，奔赴第一线
（1）现场观察4种层次：见、视、看、观
2）现 物：以事实为基础而行动，“到实际问题中去，并客观的观察其过程”
3）现 实：一个是已报告的事实，你观察到的事实，还有是推测到的事实
4）原 理：是找寻一种采取怎样的行动，提供一个判断的基准
5）原 则：
十七、戴明圆环与思维十法
1.戴明圆环：
1）戴明圆环的含义：（Ｐ：计划）、（Ｄ：执行）、（Ｃ：检查）、（Ａ：行动/总结）
2）PDCA循环的特点：
（1）它是一个逻辑的组合
（2）螺旋式的上升：不断解决问题的过程也是水平正在逐步上升的过程
（3）四个阶段：计划阶段→实施阶段→检查阶段→改进阶段
（4）八个步骤：
第一步：分析现状，发现问题；
第二步：分析问题中的各种影响因素；
第三步：分析影响的主要原因；
第四步：针对主要原因，采取解决的措施；
第五步：执行，按照措施计划的要求去做；
第六步：检查，把执行结果与要求达到的目标进行对比；
第七步：标准，把成功的经验总结起来并制订相应的标准；
第八步：把还未解决或新出现的问题转入到下一个PDCA的循环中去解决。
2.思维十法：1）排除法；2）正与反；3）普遍与例外；4）恒定与变化；5）转化和适应；6）集中与分散；7）增加和删减；8）并列和串列；9）改变顺序；10）差异和共性
第五讲：5S成就降本增效 - 以5S为引擎，驱动降本增效的持续改进
十八、5S项目的展开（一）
1.改善布局：
1）布局设计三原则：
（1）时间、距离最短原则
（2）物流畅通原则
（3）变化性原则
2）布局设计的注意点：
（1）制作详细的立体规划图或平面布置图
（2）根据“重低轻高”的原则
（3）生产线的规划，要有一个备料区或者配层区，生产后面要设置一个成品暂放区
（4）规划时要考虑到未来两年以内，可能的产品以及质量的变化，预留足够的空间
2.如何规划生产现场：
1）第一步：检查工作现场；
2）第二步：工作现场的布置原则；
（1）工具，物料要按最佳的次序排列
（2）照明一定要考虑
（3）工作台和座椅的高度要适度
（4）噪音、粉尘、污水、高温的工作场所应该予以隔离
3）第三步：改善工作现场的方法。
（1）避免物料的外包装进入现场
（2）选用合适的盒子、架、棚等储运的物品
（3）私人物品禁止放在工作现场
3.改善物流：
1）物流不畅的原因；
（1）布局设计不合理：规划和实际动作的脱节
（2）物流管理不到位：物流管理体系不够健全，存在很多漏洞和死角
（3）异常的对应不够及时
2）改善物流的方法；
（1）根据当日的生产量来分时段地投料
（2）均衡地安排生产，以保证全过程的流畅
（3）不良品要及时处理：能够修理的，或再生的应马上及时处理
4.减少搬运：
1）遵守搬运的原则；
（1）机械化原则：条件允许，考虑用机动车等，提高效率，降低劳动强度
（2）自动化原则：使用电梯、传送带等方式进行输送
（3）标准化原则：使用标准的包装箱、货架等，以减少装码时间
（4）均衡原则：对每位员工的工作量均衡地分配，避免空闲时间
（5）直线原则：搬运距离尽量缩短，重复往返路线只会浪费时间，降低效率
（6）安全第一的原则：作业要规范，对员工要做好安全培训指导
十九、5S项目的展开（二）
1.降低库存：
1）降低库存量相关的要素；（1）资金额；（2）占用的场地面积
2.零部件库存量减少：
1）要根据生产计划及交货期来分批地购入原材料，并充分考虑协办厂商的配套能力
2）做好库存金额的控制，发现异常要调查原因。
3）经常性的定期盘点
3.减少半成品的滞留：
4.降低成品库存：
1）客户需要的才生产
2）客户要多少生产多少。
3）客户什么时候要就什么时候生产
5.设定库存警示方法：
6.精简业务：
1）适当放权、授权，让下属成长起来
2）对于大多数的业务，应本着精简高效的原则，审定一下哪些是没有必要的业务。
7.会议的5S：
1）会议的作用：（1）集思广益；（2）培养团队精神；（3）增进了解，发现人才
2）召开会议必须要考虑的一些要素：（1）会议的必要性；（2）会议要会而有议，议而有决；（3）会议的内容形式
3）会议召开的注意事项：
（1）议题明确，把握气氛
（2）主持人学会及时总结，以提高讨论的深度和广度，且要正中主题的要义
（3）会议要做好记录
（4）发言要简短明确
（5）会议结束时主持人应进行会议总结，重申会议讨论的结果，并把决定的事项落实到人，并明确完成的期限。
（6）会议记录向相关人员发放，或转换成公告，会议内容必须定期地跟进检查到人
练习：根据会议的5S标准，在公司的一次例会上，指定专人做一次会议记录。
工具：会议纪要模板。
二十、文件的5S
1.整理：无效和不需要的文件，我们就要去考虑及时地清理。
2.整顿：将文件分门别类地保存，制作目录索引，便于查找。
3.清扫：文件防潮、防尘，还有防虫，文件定期补修维护。
4.清洁：专人管理、责任分明，清洁就是把整理、整顿与清扫标准化。
5.修养：使用完后及时地归位，然后培养一种爱护文件，节省用纸，按规定要求来制订发行文件的资料。
6.文件管理四个步骤：
1）分门别类：（1）运作程序；（2）生产情报；（3）指示书；（4）工装夹具；（5）考勤管理
2）存档管理
（1）使用合适的文件夹
（2）在文件夹的封面或者侧面注明类别名称，管理的担当者，保管的期限
（3）在首页建立目录表，必要时每一类都设计成拉页，以便于寻找
3）日常管理：设置专门的文件柜，设置条形带，要做好防潮、防尘、防火等工作
4）日常维护：
（1）发行新版本时，及时回收销毁旧版本
（2）仅具有参考价值的资料，要特别注明
（3）文件变更时，要及时更改目录索引
培训案例
